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锂电池隔膜制造工艺,发展中的锂离子电池隔膜制备技术
微孔膜具有良好的机械性能．热致相分离法制备高密度聚乙烯和超高分子量聚乙烯共混隔膜的制备，发现膜的机械强度和拉伸性能由分子量及其在共混物中的含量决定．这种方法制备的隔膜，可以通过在凝胶固化过程中控制溶液的组成和溶剂的挥发， 改变其性能和结构．采用的原料一般是聚乙烯．为由热致相分离法制备得到隔膜表面的扫描电镜图，可以看到这种膜的微孔结构与熔融拉伸法得到的不同．利用相分离及拉伸技术，可制备性能更好的复合隔膜．用于锂离子二次电池的复合隔膜，该隔膜有至少两层高分子量聚乙烯微多孔隔膜复合而成，其中至少一层为耐高温聚乙烯微多孔隔膜Ａ（ 先用热致相分离法制造高分子量聚乙烯微多孔隔膜母片，然后对母片进行辐照交联处理），另外至少一层为高强度、可关断聚乙烯微多孔隔膜Ｂ，再利用隔膜Ａ残余的自由基将隔膜Ａ和隔膜Ｂ直接热辊压复合在一起；复合隔膜既可以是Ａ／Ｂ两层结构，也可以是Ａ／Ｂ／Ａ三层或Ｂ／Ａ／Ｂ三层结构．
聚合物锂离子电池隔膜制备技术, 近年来以加工性能、质量、材料价格、安全等方面*优势兴起的聚合物锂离子电池，要求隔膜具有很好的吸液性能．较早的聚合物电解质隔膜是由美国Ｂｅｌｌｅｏｒｅ公司１９９４年研制的由聚偏氟乙烯 （ＰＶＤＦ）／六氟丙烯（ＨＦＰ）的共聚物制成的多孔膜，基本制备方法是以（ＰＶＤＦ—ＨＦＰ）共聚物与一定比例的增塑剂共溶于有机溶剂中制成膜后，再用有机溶剂将该增塑剂抽提出来制成具有一定微孔结构的膜，然后浸取电解质溶液．其吸附电解液后，具有较高的电导率和良好的机械性能，但没能规模化生产．通过调节聚合物与溶剂、非溶剂之间的配比，可以制备出具有不同厚度、 孔径尺寸、孔隙率的微孔聚合物倒相膜．此法工艺简单，制备的薄膜具有一定的离子电导率和机械强度，但其综合性能尚须进一步验证．
隔膜也有较好的离子电导率和机械性能, 改性或其他辅助制备技术 由于ＰＥ和ＰＰ隔膜对电解质的亲和性较差，对此，许多学者进行了大量的改性工作，如在ＰＥ、ＰＰ 微孔膜的表面接枝亲水性单体或改变电解质中的有机溶剂等．以现有的强度较高的液态 锂离子电池用聚丙烯／聚乙烯／聚丙烯（ＰＰ／ＰＥ／ＰＰ）三层复合微孔隔膜作为基体并进行表面处理，在表面形成一层改性膜， 从而提高了隔膜的吸液性和保液性．同时由于改性膜材料与聚合物正负极材料兼容并能复合成一体， 减小了电池的体积．为提高隔膜的电解质液亲和性、成孔性、过充电保护性等，研究人员还进行了很多其他辅助制备技术的研究，利用浸渍法在聚丙烯微孔膜表面涂覆掺有纳米二氧化硅的聚氧乙烯 ，制备的复合隔膜，可明显改善隔膜的润湿性能，并进一步提高隔膜的室温电导率，同时还改善了隔膜／正极材料、隔膜的界面性质．
复合隔膜进行了研究，ＰＡＮ采用６０  Ｃｏγ辐射现场引发聚合生成．膜中Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２的两性特征， 将电解液中的酸性ＨＦ（氟化氢）消耗掉，这种膜不仅热稳定性好、价格便宜、加工方便、具有优良的容量保持性、高温安全性，也显示良好的倍率放电性和耐过充电保护性能，比商用的微孔聚烯烃锂离子电池隔膜具有更好的电化学性能．另外，浙江大学还研究了一种超临界或近临界ＣＯ２技术制备聚合物微孔膜的方法．该方法是采用聚合物在不同的溶剂中得到均相透明的铸膜液；经过成膜前处理后在模具中流延成膜，将模具置于超临界二氧化碳成膜装置中，加热并增压到二氧化碳的临界点以上，成膜后慢慢降压至常压，直接得到光滑、 白色的聚合物微孔膜．通过对温度、压力和聚合物浓度的控制可以得到孔径尺寸和孔隙率可控的聚合物微孔膜．该方法避免了大量溶剂的使用，直接得到干膜且微孔结构不会发生变化，溶剂和二氧化碳可循环利用．得到的聚合物微孔膜，孔率大于７０％，平均孔径在０．１～１０μｍ之间，机械强度较高．该隔膜可以用作分离膜或多孔支撑膜，也可用于锂离子二次电池的隔膜．