数控车床具体工作中，对刀并经过试切、测量等工艺流程后，能得到较为准确的对刀数据。但由于其它因素的影响，例如，操作方式方法不正确，操作人员综合技能偏低，车床定位精度不准确，重复精度存在不足等，导致试切对刀的精度仍然有限，难以有效满足工件加工制作的精度要求。为弥补这种缺陷与不足，还应该采取改进和完善措施，确保工件加工尺寸的精度。具体来说，常用方法有以下几种。

　　1.程序编制。一方面，采用编程保证尺寸精度。编程在加工全过程均有相对统一的基准点，即坐标原点，累积误差也相对较小。数控车削工件时，工件径向尺寸精度比轴向尺寸精度要高，因而径向尺寸用编程，轴向尺寸常用相对编程。如果是重要的轴向尺寸，采用编程，确保重要工件尺寸的加工精度，取得更好的产品加工效果。另一方面，采用数值换算保证尺寸精度。多数情况下，图样尺寸基准与编程所需尺寸基准不一致，为提高加工精度，应该将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系的尺寸。根据图样标注的尺寸，进行换算之后得到编程尺寸，取两极限尺寸平均值，后得到编程尺寸。从而满足加工尺寸需要，实现对加工精度的有效控制。

　　2.程序修改。进行数控产品加工时，常常会遇到以下情况：程序自动运行后停车测量，与设计要求和规范标准进行对比分析，发现工件尺寸未能满足要求，尺寸变化存在不规律现象，影响数控加工效果，对产品质量和性能的有效发挥也带来不利作用。

　　3.刀补修改。除了对程序进行修改之外，为减小工件加工制作的误差，还可以采用刀补修改方式实现精度的有效控制。例如，上述台阶轴工件加工制作过程中，可以在刀补处输入U-0.12，实现对刀补的修改，确保加工制作尺寸满足要求，进而提高工件加工度。

　　4.刀补值修改。次对刀出现误差或者其他原因导致误差较大，超出工件公差，未能满足工件产品加工需要。在这种情况下，为弥补工件加工存在的缺陷与不足，可以采用刀补值修改的方法进行改进和完善，让工件尺寸符合要求，提高产品加工精度。一方面，可以采用坐标输入法进行修改和完善。按照“大减小，小加大”原则，在刀补001-004处修改。

　　对刀操作是数控加工的关键步骤之一，直接影响工件的度和产品质量。作为操作人员，应该认识对刀的重要意义，熟练掌握对刀方法，加强尺寸精度控制，并在程序编制和实际加工中能结合具体需要，采取有效的对刀方法。遵循工艺流程，减小对刀误差，对加工中出现的误差也及时采取调整和优化措施，实现对误差的有效控制，提高加工精度，促进产品加工制作质量提高。